設計は顧客満足の源流です。

アスカでは、7つのステップをクリアした製品がお客様の元へ納品されます。
今回は、その中でも STEP1~STEP3の製品設計に関わる事例をご紹介させていただきます。

 

STEP1.アイディア検討

STEP2.成形品設計

STEP3.流動解析/応力解析・モデル検証

STEP4.金型製作

STEP5.評価 検収

STEP6.量産試作

STEP7.量産

 

STEP1.アイディア検討

ご要望をカタチにしてご提案します。
お客様がイメージされているものをラフスケッチから具体化していきます。

 

STEP2.成形品設計

成形性や量産性を考慮し、製品形状を設計していきます。
3DCADを用いることで、嵌合・干渉チェックや精度の高い容量計算が可能です。

 

また3Dデータより、CGを作成することで、より具体的なイメージをもつことができます。

 

STEP3.流動解析/応力解析・モデル検証

設計段階の検証では、流動解析や応力解析などのCAEと呼ばれるツールを活用しています。

>>流動解析

モールドフローを使用して解析を行います。
製品単体での不具合の予見と多数個取りの金型の不具合の予見が行えます。
製品単体としては、主に反りやウェルドライン、ヒケなどの予測を行うことや、
多数個取りの金型では ランナーバランスや金型の冷却品質などを確認することができます。

         

 

>>応力解析

形状や肉厚による強度変化を解析します。

          

 

>>モデル検証

弊社で3Dプリンタを保有しておりますので、用途に応じて造形方法を使い分けています。
その他、切削モデル(PP・ABS・アクリルなど)や光造形モデル、アルミ簡易金型等でも対応しております。

  

 

製品設計の段階から生産性の高い形状のご提案をさせていただきます!

 

 

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プラスチック成形メーカー アスカカンパニー

プラスチック成形を主軸に、食品・医療分野や生活に即したものから計測機器・IoT・AIの活用まで、培った技術を様々な分野へ活用してよりよいものづくりを推進していきます。

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