ASKA公司积累了多种对产品生产至关重要的独家技术诀窍。
本次，我们将为您介绍模具领域的一项新举措——“传感模具”，该技术能够实时掌握模具的成型状态。
什么是传感模具
所谓传感模具，是指在模具内部嵌入各种传感器，将以往被视为“黑箱”的成形过程中的各种行为实现“可视化与数据化”的下一代模具。
通过实时捕捉成形过程中发生的微小变化，旨在建立一种不依赖熟练技师“经验与直觉”，而是基于数据依据的模具设计与成形技术。
为解决由气体引起的不良而开展的相关工作
4. 在注塑成形过程中，由树脂热分解所产生的“气体”，往往会导致制品烧焦、短射以及模具污染等不良现象。然而，模具内部的气体行为无法通过目视确认，因此目前的对策多为事后处理。
本公司通过对这些气体行为进行传感与监测，从科学角度解析“不良为何发生”，以缩短开发前置时间并提升生产效率。
此次，我们新设计并制造了一套可搭载传感器的专用模具，并基于该模具开展验证。
制作的验证用模具
实证试验：气体流动传感器的应用
将气体流量传感器安装于模具上并进行实证验证。
实施内容
新设计并制作了一套可搭载传感器的专用模具。通过测量成形过程中的气体排出量与流速，验证其与实际成形品中出现的“气体滞留（烧焦）”之间的相关性。
结果
模具内部气体堆积的时机与传感器检测到的数值变化完全一致。我们成功将“气体滞留”这一现象以贴近实际的形式转化为可用数据。
基于此结果，我们判断可以对排气量及最佳排气位置进行更具逻辑性的分析与讨论。
今后的展望：维护保养的最优化
今后将进一步深化这一传感技术，致力于实现以下目标。
可视化：通过传感器检测气体污垢的累积情况，预测最佳的“模具清洁时机”。
从而避免突发性的生产线停机，并最大化设备稼动率。
总结
此次通过学习模具加工与传感技术，我们得以从全新的视角来探讨由气体引起的不良问题。
今后，我们将继续以打造高生产率的模具为目标，不断深化研究，并致力于将该技术应用于量产模具的实际生产中。